Post

Usługi obróbki utwardzania powierzchniowego dla elementów stalowych

Proces hartowania powierzchniowego jest bardzo ważny dla naszych produktów w całym przemyśle, takim jak maszyny, elektronika, sprzęt medyczny, lotniczy, naftowy i gazowy. Produkujemy wiele produktów i ostatecznie wykonujemy różne zadania. Wiele zastosowań wymaga głównie wysokiej twardości lub wytrzymałości na powierzchni, a złożone naprężenia serwisowe zwykle wymagają nie tylko twardej powierzchni odpornej na zużycie, ale także wytrzymałości rdzenia i wytrzymałości, aby wytrzymać naprężenia udarowe.

Dwa ogólne procesy dla uzyskania kluczowych właściwości

Aby uzyskać te różne właściwości, stosuje się dwie ogólne metody:

1) Zmiana składu chemicznego powierzchni przed lub po hartowaniu i odpuszczaniu. Stosowane procesy obejmują nawęglanie, azotowanie, cyjanowanie i węgloazotowanie.

2) W procesie nagrzewania i hartowania hartowana jest tylko warstwa wierzchnia. Najczęściej stosowanymi metodami hartowania powierzchniowego są hartowanie płomieniowe i indukcyjne.

Poniżej znajduje się dogłębna analiza obróbki hartowania powierzchniowego

Proces nawęglania

Poprzez ogrzewanie przedmiotu w środowisku węglowym, węgiel przenika na powierzchnię przedmiotu na kontrolowaną głębokość. Uzyskana głębokość nawęglania (zwana zwykle głębokością nawęglania) zależy od potencjału węglowego użytego medium oraz czasu i temperatury obróbki nawęglania. Najbardziej odpowiednią stalą do nawęglania w celu zwiększenia ciągliwości jest stal o wystarczająco niskiej zawartości węgla (zwykle mniej niż 0,3%). Zakres temperatur nawęglania wynosi od 1550 do 1750°F (843 do 954°C), a temperatura i czas są regulowane w celu uzyskania różnych głębokości powierzchni. Wybór stali, hartowności i rodzaju hartowania zależy od wielkości przekroju, wymaganej twardości rdzenia i wymagań użytkowych.

Trzy najczęściej stosowane technologie nawęglania

Nawęglanie ciekłe

Stal jest podgrzewana w stopionym cyjanku baru lub cyjanku sodu. Oprócz węgla, obudowa absorbuje również pewną ilość azotu, co zwiększa twardość powierzchni.

Nawęglanie pakietowe

Odbywa się to poprzez zamknięcie stałego materiału węglowego i stali w szczelnym pojemniku. Następnie podgrzewanie.

Nawęglanie gazowe

Proces ten polega na ogrzewaniu stali w gazie zawierającym określoną zawartość węgla. W przypadku jego stosowania, zawartość węgla może być ściśle kontrolowana.

Stosując którąkolwiek z tych metod, możliwe jest hartowanie części bez ponownego podgrzewania po cyklu nawęglania lub chłodzenie powietrzem, a następnie ponowne podgrzanie do temperatury austenityzowania przed hartowaniem.

Głębokość szafy może być zmieniana w zależności od warunków obciążenia w użyciu. Ze względu na charakterystykę konserwacji często konieczne jest hartowanie powierzchniowe tylko wybranych obszarów detalu. Pokrycie obszarów, które nie mają być obudowane, miedzią lub warstwą pasty handlowej, pozwala na penetrację węgla tylko w miejscach odsłoniętych. Inną metodą jest nawęglenie całej części, a następnie jej obróbka mechaniczna przed hartowaniem. W wybranym obszarze należy usunąć powłokę.

Azotowanie Proces

Proces ten wykonujemy poprzez wygrzewanie części stalowych w zakresie temperatur od 900 stopni Fahrenheita do 1150 stopni Fahrenheita w amoniaku i amoniaku rozłożonym. Powstanie azotku umożliwia utworzenie cienkiej i twardej powłoki. Aby proces ten przebiegł pomyślnie, w stali muszą znajdować się pierwiastki o silnej zdolności do tworzenia azotków. Do takich pierwiastków należy molibden chrom oraz specjalne niestandardowe gatunki stali zawierające aluminium. Ponadto, główną zaletą tego procesu jest to, że przed azotowaniem możemy przeprowadzić hartowanie, odpuszczanie i obróbkę skrawaniem. Wynika to z faktu, że podczas azotowania występuje tylko niewielka deformacja.

Proces cyjanowania

Proces ten wymaga podgrzania detali w kąpieli rozpuszczonego cyjanku sodu do temperatury nieznacznie przekraczającej zakres przemiany, a następnie hartowania w celu uzyskania cienkiej twardości.

Węgloazotowanie

Proces ten jest podobny do cyjanowania. Różnica polega na tym, że absorpcja węgla i azotu odbywa się poprzez ogrzewanie części w atmosferze gazowej zawierającej węglowodory i amoniak. Dla części, które mają być hartowane, stosuje się temperaturę 1425-1625°F (774 do 885°C), a jeśli hartowanie cieczą nie jest wymagane, można stosować temperaturę 12000-1450°F (649 do 788°C).

Hartowanie płomieniowe

Proces ten polega na szybkim nagrzewaniu poprzez wystawienie części stalowych bezpośrednio na działanie otwartego płomienia gazu o wysokiej temperaturze. Podgrzewamy powierzchnię do temperatury powyżej zakresu przemiany, a następnie poddajemy ją pewnemu stopniowi chłodzenia w celu całkowitego utwardzenia. Zawartość węgla w naszej stali hartowanej płomieniowo wynosi od 0,30-0,60%. Rozpylamy środek hartowniczy na powierzchni w niewielkiej odległości od płomienia grzewczego. Wymaga natychmiastowego odpuszczania i może być przeprowadzane w konwencjonalnym piecu lub w procesie odpuszczania płomieniowego, w zależności od wielkości i kosztów części.

Hartowanie indukcyjne

Proces ten jest nieco podobny do hartowania płomieniowego, główna różnica polega na tym, że prąd o wysokiej częstotliwości otacza hartowany element stalowy. Dlatego głębokość nagrzewania zależy od częstotliwości, przewodności cieplnej powierzchni i stopnia nagrzania powierzchni. Części są hartowane przez natryskiwanie wodą w odpowiednich odstępach czasu. Dlatego, w niektórych przypadkach, my olej-quench części przez zanurzenie ich w kąpieli olejowej po osiągnięciu określonej temperatury.

Jeśli masz obrabiane części trzeba zrobić leczenie hartowania, można wysłać rysunki do nas, a my możemy zapewnić obrabiane części produkcji i leczenia hartowania, jak również.